混料是型材生產的第一道工序，混出物料性能的好壞，對后續加工及產品質量起著至關重要的作用，理應把它作為關鍵過程加以控制，而擠出過程決定著型材的各項性能能否達到，需進行全程控制。
混料是將各種原料按配比準確地計量后，再按先后順序加入熱混料機中進行混合。待達到規定的溫度和時間后，轉入冷混機冷卻混合，到出料溫度時排料。目的是制備松散、均勻的干混料，使各種助劑均勻分散，部分物料凝膠化（即預塑化）。此過程中，一方面要對混配料所用的計量器具（如計量稱、測溫儀表、熱電耦等）進行周期性鑒定計量，以保證原料助劑準確按既定配比混合：另一方面要對混料的溫度、混合時間做好記錄監控，隨時觀察、留意混料溫度與混合時間的波動。經常檢查測溫熱電耦、溫控儀表是否到位、失靈，以防混合溫度失控。曾出現過這種情況：由于混料機的測溫熱電耦受長期震動發生脫落，造成混料的實際溫度過高，使混出的物料發生色變。若能認真執行質量管理體系，這類問題就很容易避免。之后，混好的干物料須在室溫下保存8～12小時進行熟化，消除靜電，提高干混料的流動性，提高擠出制品的光潔度，使型材質量更穩定。此外，混出的干物料還應進行性能的檢驗，如熱穩定性試驗、揮發份含量檢測等。以發現隱藏的問題，保證型材產品質量。
在擠出生產過程中，型材質量主要取決于物料的塑化度。物料的塑化能量仰賴于外部的加熱和螺桿的剪切作用。如擠出溫度（特別是加料段和塑化區）過高，或螺桿轉速太快，物料易產生過塑化而造成局部分解和熔體破裂，過多的氣體因不能及時排出，在型材內部積存，造成型材內出現氣泡。[1]同樣，牽引速度與螺桿轉速配比不當，冷卻水控制不當，擠出機本身性能等因素也都會影響物料的塑化質量。這里，著重強調擠出機方面的影響，一些企業設備運行了七、八年，螺桿已嚴重磨損，卻從未對螺桿之間、螺桿與機筒之間的裝配精度進行過調節，仍沿用原配方進行生產，這無疑會對物料的塑化效果產生影響，型材質量逐年下降。因此說，在設備管理方面，應對關鍵部位定期進行維護，對螺桿之間以及螺桿與機筒之間的間隙，要根據螺桿磨損情況及時予以調整，以保證螺桿足夠的剪切力，保證摩擦生熱，保證物料的塑化效果。